Ferro Silicium Magnésium Taille 10-25mm

L'alliage de magnésium ferro-silicium est un produit d'alliage contenant plusieurs éléments tels que Si, Mg et Fe. La taille de 10 à 25 mm indique que la plage de tailles des granulés d'alliage est comprise entre 10 mm et 25 mm. La taille de 10 à 25 mm est considérée comme la taille optimale pour le traitement de sphéroïdisation utilisant la méthode de rinçage. Il offre une réaction plus stable que les particules plus petites et un taux d’absorption plus élevé que les particules plus grosses. Une taille trop fine (<5mm) results in an overly vigorous reaction, splashing, and significant magnesium loss; too coarse a size (>30 mm) entraîne une réaction incomplète et des déchets dus à la sédimentation. Par conséquent, la plupart des fonderies spécifient cette taille pour le rinçage des poches de fer en fusion pesant moins de 5 tonnes.

Les éléments tels que le silicium et le magnésium contenus dans l'alliage mgsife ont une certaine activité chimique. À haute température, le Si et le Mg peuvent réagir rapidement avec l'oxygène et présenter une bonne capacité de désoxydation. Par exemple, dans le processus de fabrication de l'acier, le silicium et le magnésium se combinent préférentiellement avec l'oxygène dans l'acier en fusion pour générer les oxydes correspondants, réduisant ainsi la teneur en oxygène de l'acier et améliorant la qualité de l'acier.

Désoxydant

C'est l'un des plus couramment utilisésdésoxydantsdans le processus de fabrication de l'acier. Le Si et le Mg ont une forte affinité avec l’oxygène et peuvent éliminer rapidement l’oxygène de l’acier en fusion. Les oxydes générés tels que le dioxyde de silicium et l'oxyde de magnésium pénètrent dans les scories et sont évacués. Grâce à une désoxydation efficace, les défauts tels que les pores et le relâchement de l'acier peuvent être réduits, la pureté et la qualité de l'acier peuvent être améliorées et l'acier peut avoir de meilleures propriétés mécaniques et propriétés de traitement.

Agent d'alliage

En tant queagent d'alliage, des éléments d'alliage tels que Si et Mg sont introduits dans l'acier. Le silicium peut améliorer la résistance, la dureté et la limite élastique de l'acier, améliorer la résistance à l'oxydation et la résistance à la chaleur de l'acier ; le magnésium contribue à améliorer la ténacité et la résistance à la fatigue de l'acier et à affiner la structure du grain de l'acier. Lors de la production de certains aciers spéciaux, tels que l'acier -résistant à la chaleur et l'acier inoxydable, l'effet d'alliage de l'alliage de terres rares peut donner à l'acier des propriétés spécifiques pour répondre aux besoins de différents domaines industriels.

Agent sphéroïdisant et inoculant

Dans l'industrie de la fonderie, en particulier dans la production de fonte ductile, l'alliage ferro-silicium et magnésium RE est un agent sphéroïdisant et un inoculant indispensable. Le magnésium peut sphéroïdiser le graphite dans le fer fondu, changer la forme du graphite de flocons à sphérique et améliorer considérablement les propriétés mécaniques de la fonte, telles que la résistance à la traction et l'allongement. Le silicium agit comme un inoculant pour favoriser la graphitisation, augmenter le nombre de billes de graphite, affiner les grains et améliorer les propriétés de coulée et de traitement de la fonte. Les alliages de silicium et de ferromagnésium peuvent être utilisés pour produire des pièces moulées en fonte ductile de haute qualité, largement utilisées dans les automobiles, la fabrication de machines, les raccords de tuyauterie et d'autres domaines.

Ajuster la composition du fer en fusion

Pendant le processus de coulée, des alliages ferromagnésium-silicium peuvent également être utilisés pour ajuster la composition du fer fondu afin de garantir que la teneur en silicium, magnésium et autres éléments du fer fondu répond aux exigences de qualité des pièces moulées. En contrôlant avec précision la quantité d'alliage ajoutée, la qualité de la pièce moulée peut être stabilisée, les défauts de coulée provoqués par les fluctuations de la composition peuvent être réduits et le taux de rendement des pièces moulées peut être amélioré.

1. Trop fin (achat de 5 à 15 mm ou plus fin) :

Réaction trop vigoureuse : L'agent sphéroïdisant bout violemment au contact du fer fondu, produisant un éclat de magnésium, qui peut même s'échapper hors de la poche – très dangereux.

Perte élevée de magnésium : La réaction est trop rapide ; le magnésium est brûlé avant de pouvoir être sphéroïdisé, ce qui entraîne une faible absorption et nécessite davantage d'agent sphéroïdisant, ce qui augmente les coûts.

Refroidissement rapide du fer en fusion : La réaction vigoureuse élimine une grande quantité de chaleur, affectant la température de coulée.

2. Too coarse (a large number of particles >25 mm sont mélangés) :

Réaction incomplète : les grosses particules se déposent au fond, ne parviennent pas à se dissoudre, gaspillant l'agent sphéroïdisant.

Dégradation par sphéroïdisation : la libération efficace de magnésium est lente, ce qui entraîne une sphéroïdisation inégale du fer fondu, ce qui rend les pièces moulées ultérieures sujettes à une mauvaise sphéroïdisation.

Croûte de fond de louche : L'agent sphéroïdisant non dissous forme une croûte dure au fond de la louche, difficile à nettoyer.

Q : J'ai acheté du 10-25 mm, mais le sachet contient beaucoup de poudre fine (<5mm) and coarse lumps (>30 mm). Est-ce normal ?

R : Non, ce n'est pas normal.. 10-25mm signifie que plus de 90 % des particules devraient se situer dans cette plage. S'il y a trop de poudre fine et de gros grumeaux, cela indique un mauvais contrôle du tamisage. Nous tamisons chaque lot avant expédition et la répartition granulométrique répond à vos exigences. Un rapport de test de taille de particules est inclus avec l'envoi ; vous pouvez également le réinspecter-vous-même.

Q : Pour la même méthode de rinçage, quelle est la différence entre 10-25 mm et 15-30 mm ?

R : 15-30 mm est légèrement moins cher que 10-25 mm (il saute une étape de tamisage). Pour les emballages plus grands, 15 à 30 mm sont plus rentables. Pour les petits emballages, tenez-vous-en à 10-25 mm ; sinon, la réaction sera incomplète, affectant l'effet sphéroïdisant.

Q : Quel impact une taille inégale a-t-elle sur l’utilisation de l’agent sphéroïdisant ?

R : Cela a un impact significatif. La poudre fine réagit rapidement, produisant un grand éclat de magnésium ; les grosses particules peuvent couler au fond et ne pas se dissoudre, entraînant des déchets. Une répartition inégale du poids de la poudre entraîne des fluctuations de la teneur effective en magnésium de chaque lot de fer fondu, ce qui entraîne un taux de sphéroïdisation instable. C'est pourquoi nous avons toujours souligné que « plus de 90 % devraient se situer dans la fourchette cible ».

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